Hosta, un bâtiment hors norme

Immeuble de sept étages en bois massif construit au-dessus du périphérique parisien, Hosta allie légèreté, robustesse et exigences environnementales.
10:1116/12/2024
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Retrouvez ce dossier dans notre revue Bâtimétiers
Bâtimétiers Numéro 77 | décembre 2024

Une prouesse architecturale doublée d’une performance technique : c’est ce qui caractérise l’immeuble Hosta, construit sur une dalle en surélévation du tunnel de Brancion (Paris 15e), qui recouvre le périphérique.

 

Ce projet inédit, lauréat de la première édition du concours « Inventons la Métropole du Grand Paris », futur foyer de 114 logements pour jeunes travailleurs, a été réalisé par le promoteur Woodeum × Pitch Immo, spécialiste de la promotion immobilière bas carbone en France, pour le compte de la Régie immobilière de la ville de Paris (RIVP), en collaboration avec l’entreprise Aux Charpentiers de France (ACDF), un spécialiste du bois sous toutes ses formes.

 

« La commande était de construire en surplomb d’un ouvrage d’art, ici un tunnel datant des années 1960, sans toucher à ses fondations et sans interrompre l’activité du périphérique, détaille Fabien Cossenet, directeur technique national de Woodeum × Pitch Immo. Sur cette parcelle, nous pouvions construire un cube de 23 m sur 23. La capacité portante du tunnel étant le facteur limitant, nous avons cherché à proposer la meilleure charge foncière corrélée au nombre de mètres carrés, en jouant sur le poids du bâtiment. » Le travail d’équipe et la phase de préparation amont, avec donc une chasse aux kilos très poussée, ont été décisifs dans l’aboutissement du projet.

 

© DR

Innovations sur toute la ligne

Qualité de l’air, bien-être acoustique, confort d’été… le projet a multiplié les solutions novatrices. Pour appréhender au mieux l’environnement du projet, Woodeum × Pitch Immo a réalisé une étude d’impact et s’est entouré de bureaux d’études experts.

 

L’objectif ? Effectuer, par une analyse sous forme de mécanique des fluides 3D, des mesures spécifiques de l’évolution des concentrations des polluants en hauteur selon chaque orientation de façade.

 

La résidence a aussi été équipée d’un système de ventilation à double flux, avec filtration haute performance. Pour limiter les nuisances sonores, une double peau vitrée a été imaginée sur l’ensemble des façades du bâtiment, permettant aux chambres de bénéficier de loggias, qui constituent des zones tampons acoustiques, avec châssis en bois côté intérieur et châssis en aluminium coulissant côté extérieur.

 

Les loggias possèdent toutes un brasseur d’air performant pour lutter efficacement contre la chaleur.

Déposé en 2018, le permis de construire a été obtenu en 2021, à la suite d’une longue phase d’études pour s’assurer « notamment que le bâtiment n’avait pas d’impact sur la sécurité du tunnel au cas où il prendrait feu, ou encore qu’il n’aggraverait pas le niveau des polluants dans l’air ».

 

De la conception à l’exécution en passant par les questions environnementales, les défis ont été multiples : « Nous devions passer par-dessus le tablier du périphérique. L’enjeu était d’assurer la stabilité du bâtiment alors qu’il y avait peu de points d’appui et que sa forme même était asymétrique. Il s’agissait de ramener les efforts de charges sur les piles extérieures et centrale du périphérique, car la dalle de couverture avait une capacité limitée.

 

Cela a occasionné beaucoup de calculs et de discussions avec mes équipes du bureau d’études interne », indique Bertrand Delaunay, président de l’entreprise Aux Charpentiers de France, qui a réalisé le socle en béton ainsi que la structure tout en bois massif du bâtiment. Les avantages de ce matériau ? Son poids, bien sûr, entre 450 et 500 kg/m3, cinq fois plus léger que le béton, mais aussi son empreinte carbone sensiblement réduite, qui en fait avec plusieurs années d’avance un bâtiment conforme aux seuils d’émissions de la RE 2020 applicables en 2028.

 

« Le recours massif aux matériaux biosourcés a permis d’économiser plus de 1 200 t de CO2 », précise Fabien Cossenet. À signaler aussi l’aspect préfabrication et construction hors site ; les panneaux, traverses et poteaux ont ainsi été entièrement réalisés dans l’usine d’ACDF à Villebon-sur-Yvette (Essonne), avec pour effet de raccourcir le chantier : cinq mois ont suffi pour réaliser le gros œuvre. Le tout en limitant les nuisances, en réduisant au maximum le stockage sur place et en divisant par huit le nombre de camions de livraison nécessaires.

 

L’enjeu et la difficulté de ce projet étaient de garder une qualité architecturale sans concession, avec de la transparence et des bois très visibles, tout en intégrant les contraintes extérieures. L’essai a été transformé avec talent !

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