Du papier peint en pulpe de tournesol pour un temple de l'art contemporain

Restait à imaginer comment transformer ce matériau en matière première des panneaux. « Nous avons testé différents modes opératoires pour trouver finalement la façon de faire optimale », poursuit Thomas Cronimus. La recette était la suivante : les ingrédients calibrés – la moelle de tournesol, des pigments naturels, de la colle à base de fibres de bois – étaient mélangés à sec dans une bétonnière, avant l’ajout d’une petite quantité d’eau et d’un antiseptique afin d’empêcher le pourrissement ultérieur. Puis l’ensemble était versé sur une épaisseur de 2,8 cm dans un moule carré de 1,2 × 1,2 m, puis compacté et chauffé à 90 °C. « Au bout d’une vingtaine de minutes, les feuilles de 2 à 3 mm d’épaisseur étaient démoulées puis conditionnées entre deux plaques de bois pendant vingt-quatre heures, pour qu’elles puissent se rigidifier à plat tout en restant suffisamment humides pour être tapissées », précise Thomas Cronimus, qui avoue avoir beaucoup tâtonné et expérimenté avant de maîtriser la totalité du processus de fabrication.

Initialement, le client avait organisé l’atelier afin de pouvoir produire deux feuilles par jour. « Mais vu les contraintes de délai – le chantier devait durer un mois et demi – ce rythme de production n’était pas réaliste. Nous avons donc dû “industrialiser” la fabrication afin de produire jusqu’à vingt-cinq feuilles par jour avec le double moule. Pendant que deux feuilles étaient dans la presse, nous préparions les deux suivantes », poursuit Thomas Cronimus. En tout, deux cent vingt panneaux ont dû être fabriqués pour tapisser les 200 m2 de mur de la cafétéria.

L’originalité du chantier ne tenait pas uniquement au mode de fabrication, mais aussi à la méthode de mise en œuvre. « Les murs supports n’étaient pas réguliers, et présentaient des surfaces convexes ou concaves complexes et inclinées. Afin de respecter le calepinage voulu par l’architecte, nous avons minutieusement tracé les emplacements de chaque carré en nous guidant avec un laser », précise l’entrepreneur. Le tapissage a ensuite été réalisé en double coupe. Autre subtilité : du fait de la production « artisanale » des panneaux, leur teinte variait légèrement en fonction du cycle de production. « Afin d’obtenir un rendu globalement homogène, nous avons fait une pose par “pianotage”, en commençant d’un côté de la pièce, puis en poursuivant par un autre, et en mélangeant les panneaux. » Au final, l’énergie consciencieuse et ingénieuse de Thomas Cronimus et de son équipe n’a pas été déployée en vain, puisque Frank Gehry « himself » a salué et validé leur prestation !