Pour répondre à ces questions, l'Union des métalliers a publié en novembre dernier des Recommandations aux métalliers pour la mise en œuvre des traitements de surface 1, un nouveau référentiel qui leur permet de maîtriser le volet prescription de cet aspect de leur activité. Chargé de toute la chaîne de fabrication d'un ouvrage, le métallier se doit en effet de maîtriser la question de la protection et de la finition des aciers, pour pouvoir prescrire à son client un système adapté, performant et au juste coût, qui garantira la pérennité de l'ouvrage. En tant que sachant, il a tout intérêt à prendre le temps de définir la meilleure solution, sous peine de voir sa responsabilité engagée en cas de sinistre lié à la corrosion.
Choisir la bonne protection anticorrosion
En premier lieu, les métalliers doivent se référer à la norme NF EN ISO 9223, qui demande au maître d'ouvrage de définir pour son ouvrage une classe de corrosivité — de C1 (très faible) à C5 (très élevée) — et d'indiquer certains critères comme l'utilisation courante de l'ouvrage, le lieu d'installation dans une atmosphère plus ou moins saline ou urbaine, en intérieur ou en extérieur… Ce classement conditionne le choix de la protection anticorrosion, qui passe majoritairement par des traitements par le zinc, à la fois fiables et compétitifs. Parmi ces traitements, le plus courant est la galvanisation à chaud, qui consiste à plonger les pièces dans une cuve de zinc en fusion, ce qui crée une couche protectrice autour de l'acier (protection-écran), et une protection électrochimique efficace en cas de rupture de cette couche (les propriétés sacrificielles du zinc permettent de protéger le reste de la pièce métallique, même après une rayure en surface). La protection ainsi obtenue peut parfois atteindre une durée de vie de 60 ans. Autres solutions assez courantes : la galvanisation continue, un procédé industriel qui permet de mettre sur le marché des produits déjà galvanisés en usine ; la cataphorèse et l'électro-zingage, qui créent un simple dépôt de zinc à la surface de la pièce, ce qui les destine plutôt aux classes de faible corrosivité.La protection anticorrosion peut aussi passer par des primaires, qui s'appliquent comme des peintures. Mais contrairement aux procédés précédents qui peuvent rester bruts, elles doivent le plus souvent recevoir une peinture de finition, en système bicouche voire tricouche. Ces primaires, qui peuvent être plus ou moins riches en zinc pour répondre à la corrosivité du milieu, apportent les propriétés sacrificielles de ce métal, et peuvent prendre la forme de peintures liquides riches en zinc (PLRZ), ou de peintures poudres riches en zinc (PPRC). Enfin, les « duplex » sont des systèmes composés d'au moins une couche de protection et une couche de finition fonctionnant de façon solidaire, et dont les propriétés s'additionnent pour obtenir une protection de plus longue durée.
Peinture liquide ou peinture poudre ?
En matière de finition, il faut rappeler que le film de peinture, à base de polymères, présentera toujours une structure plus ou moins poreuse, inapte à lutter seule contre la corrosion, d'où la nécessité de mettre en œuvre une couche de protection avant de réaliser le revêtement esthétique de l'ouvrage. Au stade de la finition, le métallier a le choix entre deux grandes familles de produits. Les premiers sont les peintures liquides appliquées par laquage, de manière manuelle ou mécanique, qui permettent des effets brillants ou mats. Elles ont pour inconvénients la présence d'un solvant, donc de COV, et un temps de séchage plus long, à prendre en compte dans l'ensemble du process. Les seconds sont les peintures en poudre, dont l'application s'effectue par projection électrostatique sur la pièce reliée à la masse (thermolaquage). Ce procédé présente les avantages d'être sans solvant, d'offrir une épaisseur constante par la répartition homogène de la peinture à tout endroit de la pièce, d'avoir un temps de cuisson plus court et de permettre un nombre presque infini de rendus visuels, comme par exemple l'imitation du bois et de la pierre. Pour apporter toute satisfaction au maître d'ouvrage, le métallier doit impérativement se poser la question du revêtement de surface dès la conception de l'ouvrage, car certaines conceptions peuvent exclure l'application de certaines finitions. Par exemple, les entrefers, les volutes et la tôle découpée au laser (créant des arêtes non vives) sont incompatibles avec la peinture en poudre, de même que la tôle perforée, qui crée des mini-cages de Faraday empêchant le dépôt électrostatique de la peinture. À l'inverse, le fait de choisir un certain type de protection ou de finition conditionne en amont un certain type d'assemblage. Par exemple, il n'est pas possible de souder des pièces galvanisées ou peintes, sous peine de devoir effectuer des retouches a posteriori (il faudra alors opter pour le boulonnage). De même, le traitement par galvanisation à chaud d'un ouvrage (par exemple à base de tube métallique) peut provoquer une explosion de la pièce, due à des poches d'air qui y seraient enfermées. Des trous d'accroche et de perçage doivent être anticipés dès la conception.
Conditionnement et entretien
Comme le rappellent les Recommandations aux métalliers pour la mise en œuvre des traitements de surface, les maîtres d'ouvrage doivent savoir que la présence de corrosion n'est pas nécessairement due à un défaut de tenue, que celle-ci est le plus souvent superficielle, et qu'elle peut être corrigée par un simple nettoyage, voire une remise en peinture. Pour garantir la meilleure protection anticorrosion, les métalliers doivent aussi être attentifs à la qualité du conditionnement : les films plastiques adhésifs, les cartons abrasifs, les emballages qui génèrent de la condensation, peuvent être préjudiciables aux finitions acier. Il faut donc préconiser un conditionnement comprenant de la mousse, contre les chocs, et un film protecteur appliqué dans un laps de temps court. Enfin, il est tout aussi nécessaire d'indiquer au client l'entretien type de l'ouvrage : quelles interventions, à quelle fréquence, les outils (tampons abrasifs) et produits (chlorés) à proscrire… Ces informations font partie du devoir de conseil et doivent par exemple être intégrées sous forme de fiches d'entretien au Dossier d'interventions ultérieures pour l'ouvrage (DIUO). Concernant enfin les garanties et assurances, il est à noter que les anciennes garanties dites « anticorrosion » et « de bonne tenue » n'entrent plus dans le cadre de l'assurance décennale ni dans la garantie de bon fonctionnement. Pour se couvrir contre les risques de désordres, le métallier a tout intérêt soit à obtenir une garantie contractuelle auprès de l'applicateur, soit à respecter un procédé qui bénéficie d'une qualification ou d'un label émanant des réseaux d'applicateurs.
1
Disponible auprès de l'Union des métalliers.
