Béton de site : retour aux procédés ancestraux

La première étape a consisté à analyser la constitution de la terre, un sable plus ou moins argileux qui a été soigneusement stocké, tamisé et criblé pour ne garder que les matériaux alluvionnaires, réglementés pour confectionner le béton. La quantité de matière étant insuffisante, l’entreprise Fayat, en collaboration avec la maîtrise d’œuvre Batiserf et Studio Méditerranée, a choisi de compléter le terrassement avec des matériaux concassés (béton, briques et parpaings) provenant des bâtiments existants du site. Une démarche pionnière, ce type de matériaux étant habituellement réservé aux sous-couches de voiries ou aux remblais de canalisations.

L’étape d’après, essentielle, a été de réaliser la formulation, opérée dans une centrale à béton à même le site, pour obtenir la résistance requise pour la construction. 

Celui-ci a ici été réalisé à la main par couches de 18 cm en utilisant un fouloir pneumatique.

La particularité de la structure finale est d’obtenir des murs de grande épaisseur – de 30 à 50 cm – et une forme en ogives permettant de répartir au mieux les efforts en économisant la matière. Ici, la technique apparaît particulièrement adaptée à son usage de destination, des caves voûtées, qui doivent garder une température et une hygrométrie constantes, été comme hiver. Elle s’inscrit également en cohérence avec le patrimoine existant.

Un point de vigilance toutefois : l’attention portée à la qualité lors de la mise en place. « Tout est réalisé manuellement, ce qui demande du temps et nécessite un contrôle rigoureux de la part du chef de chantier », souligne Francesco Calderan. Des carottages des bétons sont régulièrement prélevés et écrasés afin de vérifier leur résistance, comme le prévoient les procédures qualité de l’entreprise.